本文主要解决大型石化炼油厂中反应器在制作过程中热处理的问题，反应器作为石化炼化中的主要设备。反应器由于尺寸超规格，无法实现路上交通运输，所以只能选择在设备使用现场进行现场制造，制造过程中关于热处理环节也提上议程，考虑到实际情况，我们采取分段热处理的方式，特别说明的是在热处理还处于施工地的冬季，温度仍在零下，最冷达到零下20℃。

1 概况

1.1 工程概况

某大型石化项目的第三反应及沉降器（以下简称反应器），属于Ⅱ类压力容器，根据设计制造和国家现行压力容器制造技术法规、标准要求，需对其进行焊后热处理。为确保热处理质量满足设计规定的要求，特制定本方案。

1.2 主要设计参数

1.2.1 主要设计参数。 该设备筒体规格：φ5640/9840//mm；壁厚：24/28/36/38/52/58mm；材质：Q245R。

1.2.2 分段几何参数。反应器拟分六段进行预制，第一段：φ5640x24/28xmm；第二段：φ5640/9840x24/38x4737mm；第三段：φ9840x38x6700mm；第四段：φ9840//x38/58/36 x8376mm；第五段：φx36x9000mm；第六段：φx36/52x 5015mm。

2 热处理方法

2.1 综述

根据现场条件及设计要求，反应器壳体分段热处理采用内部燃油法进行热处理，整体合拢后的环焊缝热处理采电加热局部热处理。

具体方法及流程说明如下：（1）反应器按照预制的六段均在地面进行分段热处理。（2）六段分段热处理完成后进行吊装、组焊，最后完成各段之间的环焊缝的局部热处理。

2.2 反应器壳体的热处理方法

利用制作平台作为炉子的底部，平台的钢板上用硅酸铝保温绝热；对壳体进行外部保温；壳体与炉子基础（及封盖）组成炉膛。在炉子底部地面配备一台全自动燃烧器，燃烧器通过喷嘴将轻柴油喷出并雾化点燃，通过风机送风助燃。随着燃油不断燃烧产生的热风，吹入炉子的底部，热风向上流动，在壳体内壁产生对流传导和火焰热辐射作用，使壳体升温到热处理所需的温度，废气通过烟囱排出炉外。

2.2.1 六段热处理方法：（1）外部保温：在筒体外部安装钢带，保温材料固定在钢带上，并用细铁丝将其封严密。（2）燃烧器布置：选用一台燃烧器，燃烧器（hy-11d）放置在地面上，燃烧器热风出口朝上。（3）在顶部开孔处安装烟囱。

2.2.2 第二、三、四、五段热处理方法：（1）外部保温：方法同第一段。（2）燃烧器布置：方法同第一段。（3）封盖安装：热处理时，在壳体上部处安装封盖，封盖内侧覆盖一层保温材料，封盖中心处开孔并安装烟囱。

3 热处理工艺

严格执行国家现行压力容器制造技术法规、标准及设计技术条件要求规定，选择如下热处理工艺参数。热处理工艺参数为保温温度620±20℃，保温时间≥92min，升温速度（≤400℃时可不予控制）196-105℃/h，降温速度（≤400℃时可不予控制）250-134℃/h，升温时的最大温差≤140℃，升温、保温、降温时的最大温差指最下部至最上部所包容的设备受热范围内的塔壁外侧金属温度的最大差值；保温期间加热范围内最高与最低温度之差不宜大于80℃。

4 热处理工艺系统

热处理工艺系统由保温系统、加热与控制系统、检测温系统组成。

4.1 保温系统

设备热处理保温过程，即是常规意义上的筑炉过程，保温材料及保温层厚度的选定、保温层安装质量的好坏，直接影响着热处理质量。根据以往的经验，选用硅酸铝针刺毯及无碱玻璃棉被作为保温材料。保温系统绝热工程施工包括钢带制造，安装及绝热层安装等三个部分。

4.2 加热与控制系统

燃烧器。根据热工计算，本次热处理选用1 台HY-11d 全自动燃烧器，单位时间的总最大燃油量为300kg/h，完全满足使用要求。

4.3 检测温系统

检测温系统由热电偶，补偿导线和无纸记录仪组成。热电偶和记录仪表均应在使用前均应经校验合格。

4.3.1 热电偶的布置。按照《承压设备焊后热处理规程》GB/T -2014 和设计文件要求，热处理时相邻两测温点的距离小于4600mm，产品焊接试板应布测温点。

4.3.2 温度监测记录。配置盘古多通道记录仪，用于记录壳体的温度。

记录系统的巡检时间间隔为3 秒钟，即每3 秒钟巡检一个测温点，自动记录温度值及温度－时间曲线。另外，还设置了人工观测记录岗，时刻监视温度曲线的变化，并对各测温点温度进行记录，具体记录方法为：在控温期间的各阶段每30 分钟记录一次各点的温度。