轴承是机械设备的精密零件，使用的质量和性能将直接影响机械设备的性能。因此，我们在使用轴承时，必须遵循一定的性能要求。因此，为了提高轴承的性能，很多厂家采用热处理。工艺改进，但轴承经过热处理工艺后往往存在六大质量缺陷。

1、过热

从轴承零件的粗糙度可以观察到淬火后显微组织的过热情况。但要准确判断过热程度，还需要观察微观结构。如果GCr15钢的淬火组织中出现粗大的针状马氏体，则为淬火过热组织。形成的原因可能是淬火加热温度过高或加热保温时间过长。引起局部过热。过热组织中残余奥氏体增多，尺寸稳定性降低。由于淬火组织过热，钢晶粗大，会降低零件的韧性，降低抗冲击能力，也会降低轴承的寿命。严重过热甚至会导致淬火裂纹。

2、加热不足

淬火温度低或冷却不良会在显微组织中产生超标的屈氏组织，称为欠热组织，使硬度和耐磨性急剧下降，影响轴承寿命。

3、淬火裂纹

轴承零件在淬火和冷却过程中由内应力形成的裂纹称为淬火裂纹。产生这种裂纹的原因是：由于淬火加热温度过高或冷却过快，使金属质量体积变化的热应力和结构应力大于钢的断裂强度；工作表面的原始缺陷（如表面微裂纹或划痕）或钢的内部缺陷（如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残留等），形成应力集中在淬火过程中；严重的表面脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及时回火；前道工序造成的冷冲应力过大、锻件折叠、车刀痕迹过深、油槽棱角锐利等。总之，淬火裂纹的原因可能是上述一种或多种因素，存在内应力的不足是形成淬火裂纹的主要原因。淬火裂纹深而细长，断口直，断口无氧化色。常为轴承套圈上的纵向直线裂纹或环形裂纹；轴承钢球上的形状为S形、T形或环形。淬火裂纹的结构是裂纹两侧没有脱碳，明显区别于锻造裂纹和材料裂纹。

4.热处理变形

轴承零件热处理时，有热应力和结构应力。这种内应力可以相互叠加或部分抵消，复杂多变，因为它会随着加热温度、加热速度、冷却方法和冷却速度而变化。 ，零件的形状和尺寸发生变化，因此热处理变形在所难免。认识并掌握其变化规律，可使轴承零件的变形（如套圈椭圆、尺寸膨胀等）置于可控范围内，有利于生产。当然，热处理过程中的机械碰撞也会引起零件的变形，但是这种变形可以通过改进操作来减少和避免。

5.表面脱碳

轴承零件在热处理过程中，如果在氧化性介质中加热，表面会发生氧化，使零件表面碳的质量分数降低，导致表面脱碳。如果表面脱碳层深度超过加工余量，零件就会报废。表面脱碳层深度在金相检验中可用金相法和显微硬度法测量。以表层显微硬度分布曲线测量法为准，可作为仲裁标准。

6、软点

由于加热不充分、冷却不良、淬火操作不当等，使轴承零件表面局部硬度不足的现象称为淬火软点。与表面脱碳一样，会导致表面耐磨性和疲劳强度严重下降。